Dostarczenie gorącego powietrza do palników w zakładzie cementowym
W zakładach cementowych odpowiednia temperatura powietrza pierwotnego w palnikach decyduje o efektywności spalania. Dzięki modernizacji układu nawiewu i wykorzystaniu gorącego powietrza odpadowego DB Energy ograniczyło zużycie energii o 139,7 GWh rocznie, przy oszczędnościach 3,23 mln zł.
Wyzwanie
W zakładach produkujących cement kluczowym elementem procesu są piece obrotowe z palnikami, w których kontrola płomienia i efektywność spalania decydują o zużyciu energii. W audytowanym zakładzie paliwa stałe (alternatywne i pył węglowy) wprowadzane były do pieca przez przewody, a do rozpalenia palnika wykorzystywano lekki olej opałowy.
Rurociągi dostarczające powietrze pierwotne o temperaturze 20–25 °C nie były izolowane, co generowało straty energii i ograniczało sprawność procesu spalania.
Nasze podejście
Zespół DB Energy przeanalizował cały układ dostarczania powietrza pierwotnego do palników:
- pomiary temperatury i przepływu powietrza w przewodach,
- ocena strat energetycznych wynikających z braku izolacji,
- identyfikacja możliwości wykorzystania gorącego powietrza odpadowego w celu podwyższenia temperatury dostarczanego powietrza,
- analiza koniecznych modyfikacji dmuchaw, wentylatorów i istniejących urządzeń, aby bezpiecznie podnieść temperaturę powietrza.
Na tej podstawie opracowano koncepcję modernizacji obejmującą zarówno poprawę parametrów termicznych, jak i minimalizację strat ciepła.
Rozwiązanie
Modernizacja obejmowała:
- podwyższenie temperatury powietrza dostarczanego do palników w bezpiecznym zakresie dla stosowanych paliw,
- wykorzystanie gorącego powietrza odpadowego w układzie nawiewu,
- izolację termiczną wszystkich elementów rurociągu transportującego gorące powietrze,
- adaptację istniejących dmuchaw i wentylatorów do nowych parametrów pracy.
Efekty
Modernizacja przyniosła wymierne korzyści:
- zmniejszenie zużycia energii: ok. 139,7 GWh rocznie,
- oszczędności finansowe: 3,23 mln zł rocznie,
- poprawa efektywności spalania i stabilności pracy kotła,
- ograniczenie strat ciepła i emisji CO2,
- lepsze wykorzystanie energii odpadowej.
Łączny koszt inwestycji wyniósł 6,8 mln zł.
Wnioski
Optymalizacja układów dostarczania powietrza do palników w piecach cementowych pokazuje, że wykorzystanie gorącego powietrza odpadowego i izolacja rurociągów pozwala znacząco zmniejszyć zużycie energii.
Inwestycja w modernizację, choć wymagająca nakładów na adaptację istniejących urządzeń, zwraca się w postaci oszczędności i zwiększonej efektywności procesu.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj