Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków

Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.

Przejdź do artykułu

Większa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero

W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.

Przejdź do artykułu

Zeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej

Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.

Przejdź do artykułu

Od audytu energetycznego do 40% redukcji emisji CO₂ – modernizacja w Soufflet Polska

DB Energy zrealizowało inwestycję w Słodowni Soufflet: odzysk ciepła, kogeneracja i nowe źródło chłodu. Efekt: 40% redukcji emisji CO₂, 42 GWh oszczędności energii i inwestycja w modelu ESCO za 29 mln zł.

Przejdź do artykułu

Modernizacja instalacji oświetlenia w branży przetwórstwa drewna

DB Energy zrealizowało projekt modernizacji instalacji oświetlenia w zakładzie branży drzewnej. Wdrożenie nowoczesnych opraw LED oraz systemu sterowania DALI pozwoliło znacząco ograniczyć zużycie energii elektrycznej, przynosząc wymierne oszczędności finansowe i środowiskowe.

Przejdź do artykułu

Odzysk ciepła z procesu produkcyjnego

W zakładzie produkującym płyty OSB DB Energy wdrożyło system odzysku ciepła z procesu chłodzenia formaliny. Odpadowa energia została wykorzystana do podsuszarni taśmowej, co zmniejszyło zużycie energii o ponad 106 000 MWh, wygenerowało oszczędności rzędu 9,6 mln zł, ograniczyło emisję CO₂ o 40 000 ton. Prosty czas zwrotu inwestycji to 4 lata.

Przejdź do artykułu

Modernizacja elektrociepłowni w Schumacher Packaging – oszczędności 20 mln zł rocznie

DB Energy przeprowadziło kompleksową modernizację elektrociepłowni w zakładzie Schumacher Packaging w Myszkowie. Inwestycja za 43,4 mln zł pozwoliła na wzrost sprawności kotłów o 20%, roczne oszczędności na poziomie 20 mln zł oraz redukcję emisji CO₂ o 24 tys. ton.

Przejdź do artykułu

Modernizacja zakładu Simoldes Plasticos – kompleksowa poprawa efektywności energetycznej

W zakładzie Simoldes Plasticos DB Energy przeprowadziło kompleksowy program modernizacyjny: od audytu, przez oświetlenie LED, układ sprężonego powietrza i freecooling, po odzysk ciepła i sterowanie napędami. Efektem było 25-procentowe zmniejszenie zużycia energii przy finansowaniu w modelu ESCO.

Przejdź do artykułu

Optymalizacja ciśnienia w układzie chłodzenia

W zakładzie spożywczym zoptymalizowaliśmy układ chłodzenia, redukując zużycie energii o 800 MWh/rok i emisję CO₂ o 640 ton. Modernizacja zwiększyła efektywność sprężarek i wygenerowała oszczędności do 600 tys. zł rocznie.

Przejdź do artykułu

Freecooling w zakładzie produkcyjnym

Freecooling w systemach chłodzenia to prosta modernizacja o dużym potencjale. W zakładzie produkcyjnym pozwolił obniżyć zużycie energii o 1 GWh/rok, zredukować emisję CO₂ o 800 ton i wygenerować 300 tys. zł oszczędności.

Przejdź do artykułu

Zastosowanie turbiny gazowej do produkcji energii elektrycznej

W procesach metalurgicznych duże ilości energii gazów wielkopiecowych są tracone podczas redukcji ciśnienia. DB Energy zaprojektowało rozwiązanie oparte na turbinach gazowych, które pozwoliło odzyskać 211 GWh energii rocznie i ograniczyć emisję CO₂ o ponad 170 tys. ton.

Przejdź do artykułu

Instalacja turbiny parowej do produkcji energii elektrycznej

Zamiast tracić energię na redukcji parametrów pary w stacji schładzającej, zakład chemiczny wykorzystał ją do produkcji własnej energii elektrycznej. Montaż turbiny parowej z generatorem synchronicznym pozwolił zagospodarować ponad 87 GWh rocznie i znacząco obniżyć koszty zakupu energii z sieci.

Przejdź do artykułu

Instalacja systemu sterowania wentylatorami

Instalacja falowników i nadrzędnego systemu sterowania wentylatorami w budynkach handlowo-magazynowych umożliwiła redukcję zużycia energii o 1,49 GWh rocznie. Modernizacja zmniejszyła koszty eksploatacyjne i poprawiła komfort użytkowników.

Przejdź do artykułu

Wymiana sprężarek powietrza i zabudowa nadrzędnego systemu sterowania

Wymiana starych sprężarek powietrza i wdrożenie nadrzędnego systemu sterowania w zakładzie metalurgicznym pozwoliły obniżyć zużycie energii elektrycznej o ok. 800 MWh rocznie. Modernizacja poprawiła efektywność instalacji i zmniejszyła koszty produkcji sprężonego powietrza.

Przejdź do artykułu

Modernizacja napędów wentylatorów – redukcja zużycia energii o 9 868 MWh

Modernizacja napędów wentylatorów w zakładzie przemysłowym przyniosła oszczędności na poziomie blisko 10 000 MWh rocznie. Zastosowanie falowników i precyzyjnej regulacji prędkości obrotowej pozwoliło zredukować koszty energii i emisję CO₂, eliminując straty związane z dławieniem przepływu.

Przejdź do artykułu

Modernizacja oświetlenia w obszarze procesu technologicznego

Modernizacja oświetlenia w zakładzie branży budowlanej pokazała, że nawet bez dużych nakładów inwestycyjnych można osiągnąć znaczące efekty. Dzięki prostym działaniom, takim jak wykorzystanie światła naturalnego, montaż czujników ruchu czy przesunięcie opraw, firma zredukowała zużycie energii o ponad 103 MWh rocznie i uzyskała dodatkowy benefit w postaci Białych Certyfikatów.

Przejdź do artykułu

Zabudowa systemu odzysku sprężonego powietrza z maszyny procesowej

Wdrożenie systemu odzysku sprężonego powietrza w zakładzie produkcyjnym z branży tworzyw sztucznych pozwoliło ograniczyć straty energii i zmniejszyć koszty o ponad 230 tys. zł rocznie. Okres zwrotu inwestycji wyniósł mniej niż półtora roku.

Przejdź do artykułu

Modernizacja systemu odpylania – oszczędności energii i poprawa warunków pracy

Dzięki modernizacji systemu odpylania i zastosowaniu automatyki zredukowaliśmy zużycie energii o 3,38 GWh i ograniczyliśmy koszty o ponad 1 mln zł rocznie. Równocześnie polepszyliśmy warunki pracy w zakładzie przetwórstwa drzewnego.

Przejdź do artykułu

Odzysk ciepła z podgrzania wózków piecowych

Podgrzewanie wózków piecowych odzyskanym ciepłem ze spalin pieca tunelowego pozwoliło ograniczyć zużycie gazu i przyniosło oszczędność 4,09 GWh energii rocznie.

Przejdź do artykułu

Izolacja maszyn barwiarskich

Izolacja maszyn barwiarskich zmniejszyła zużycie energii cieplnej o ponad 50%, co przełożyło się na 20,93 MWh oszczędności i 2,3 mln zł kosztów unikniętych.

Przejdź do artykułu

Wymiana transformatorów

Wymiana 19 transformatorów na nowoczesne jednostki o niskich stratach pozwoliła osiągnąć oszczędność 747 MWh energii i 244 tys. zł rocznie.

Przejdź do artykułu

Poprawa izolacji sieci ciepłowniczych

Modernizacja izolacji sieci ciepłowniczych pozwoliła ograniczyć straty ciepła w rurociągach i węzłach cieplnych, przynosząc oszczędność 3,1 GWh energii i 260,1 tys. zł rocznie.

Przejdź do artykułu

Wymiana central wentylacyjnych na systemy nawiewno-wywiewne

Modernizacja central wentylacyjnych na systemy nawiewno-wywiewne z odzyskiem ciepła pozwoliła zmniejszyć zużycie energii o 2,55 GWh rocznie i poprawić komfort cieplny w halach produkcyjnych.

Przejdź do artykułu

Kogeneracja – skojarzone wytwarzanie energii elektrycznej i ciepła

Wdrożenie układu kogeneracyjnego umożliwiło równoczesną produkcję energii elektrycznej i ciepła przy elastycznej pracy jednostek. DB Energy osiągnęło dzięki temu oszczędności 2,89 mln zł rocznie i zwiększenie efektywności energetycznej zakładu.

Przejdź do artykułu

Modernizacja dmuchu na wyparkach w zakładzie hutniczym

Modernizacja dmuchu technologicznego pozwoliła na ograniczenie strat ciśnienia i zużycia energii w zakładzie hutniczym. Dzięki nowej stacji dmuchaw i lepszej regulacji powietrza klient osiągnął oszczędności 7,82 GWh energii rocznie.

Przejdź do artykułu

Automatyczna regulacja współczynnika nadmiaru powietrza w kotłach parowych

Optymalizacja współczynnika nadmiaru powietrza w kotłach parowych pozwala znacząco zmniejszyć straty kominowe i zużycie węgla. Dzięki automatycznej regulacji DB Energy osiągnęło oszczędności 13,09 MWh energii rocznie i poprawiło sprawność kotłowni w zakładzie spożywczym.

Przejdź do artykułu

Modernizacja układu powietrza do palników w zakładzie cementowym

W zakładach cementowych odpowiednia temperatura powietrza pierwotnego w palnikach decyduje o efektywności spalania. Dzięki modernizacji układu nawiewu i wykorzystaniu gorącego powietrza odpadowego DB Energy ograniczyło zużycie energii o 139,7 GWh rocznie, przy oszczędnościach 3,23 mln zł.

Przejdź do artykułu

Modernizacja wymienników parowych

Wymienniki parowe to kluczowe źródło ciepła w procesach przemysłowych. Dzięki modernizacji 17 jednostek klient DB Energy ograniczył straty energii, zwiększył sprawność wymiany ciepła i osiągnął roczne oszczędności ponad 10 mln zł przy zwrocie inwestycji poniżej 2 lat.

Przejdź do artykułu

Usunięcie nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza

Wycieki sprężonego powietrza to jedno z najczęstszych źródeł strat energii w przemyśle. Dzięki audytowi i pracom naprawczym DB Energy klient z branży budowlanej ograniczył zużycie energii o 2,21 GWh rocznie, zyskując szybki zwrot z inwestycji.

Przejdź do artykułu

Audyt i modernizacja instalacji oświetleniowej w hucie

Modernizacja instalacji oświetleniowej w hucie to przykład inwestycji, która łączy redukcję kosztów i emisji z uzyskaniem białych certyfikatów. Dzięki audytowi i wymianie opraw na LED klient ograniczył zużycie energii nawet o 60%.

Przejdź do artykułu