Freecooling w zakładzie produkcyjnym
Freecooling w systemach chłodzenia to prosta modernizacja o dużym potencjale. W zakładzie produkcyjnym pozwolił obniżyć zużycie energii o 1 GWh/rok, zredukować emisję CO2 o 800 ton i wygenerować 300 tys. zł oszczędności.
Wyzwanie
Procesy technologiczne w zakładach przemysłowych często wymagają stałego dostarczania chłodu – przykładem jest chłodzenie form wtryskowych. W analizowanym zakładzie źródłem chłodu było 7 agregatów wody lodowej o łącznej mocy chłodniczej 1,6 MW. System wspierał dodatkowo drycooler uruchamiany ręcznie, gdy temperatura spadała poniżej 5oC. Rozwiązanie to nie wykorzystywało w pełni potencjału warunków klimatycznych, a zużycie energii elektrycznej było wysokie.
Nasze podejście
Eksperci DB Energy przeprowadzili audyt efektywności energetycznej i dokonali analizy techniczno-ekonomicznej systemu chłodzenia. Sprawdzono:
- możliwości wykorzystania chłodu z powietrza zewnętrznego,
- opłacalność modernizacji układu,
- potencjalne oszczędności energetyczne i finansowe na podstawie historycznych danych klimatycznych.
Rozwiązanie
Zaproponowaliśmy rozbudowę systemu freecoolingu poprzez zabudowę kompletnego układu, który automatycznie załącza się przy temperaturze zewnętrznej mniejszej bądź równej 4oC.
Nowy system pozwala całkowicie pokryć zapotrzebowanie zakładu na moc chłodniczą w okresach niskich temperatur, bez angażowania energochłonnych agregatów wody lodowej.
Efekty
Zastosowane rozwiązania to:
- redukcja zużycia energii elektrycznej: ok. 1 GWh/rok,
- oszczędności finansowe: ~300 tys. zł/rok,
- koszt inwestycji: 425 tys. zł,
- szacowana redukcja emisji CO2: ok. 800 ton/rok (przyjmując 0,8 t CO2/MWh w miksie PL),
- zwiększenie niezawodności systemu i uproszczenie jego obsługi.
Wnioski
Freecooling to efektywna technologia dla zakładów o dużym zapotrzebowaniu na chłód techniczny. Wykorzystanie naturalnego chłodu z powietrza pozwala znacząco ograniczyć zużycie energii i koszty operacyjne. Ważne jest dobranie parametrów systemu do warunków klimatycznych i specyfiki procesu. Dodatkowym atutem jest wymierny wpływ na redukcję emisji CO2, co wspiera cele zrównoważonego rozwoju przedsiębiorstwa.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj