Modernizacja elektrociepłowni w Schumacher Packaging – oszczędności 20 mln zł rocznie
Przeprowadziliśmy kompleksową modernizację elektrociepłowni w zakładzie Grupy Saica (wcześniej Schumacher Packaging) w Myszkowie. Inwestycja za 43,4 mln zł pozwoliła na wzrost sprawności kotłów o 20%, roczne oszczędności na poziomie 20 mln zł oraz redukcję emisji CO2 o 24 tys. ton.
Wyzwanie
Zakład produkujący tekturę falistą zmagał się z niską sprawnością istniejących kotłów przemysłowych, wysokimi kosztami eksploatacji energii cieplnej i elektrycznej. Przestarzałe systemy automatyki ograniczały możliwość precyzyjnego sterowania procesami spalania i odzysku ciepła, a emisje CO2 były znacznie wyższe niż obecnie możliwe do osiągnięcia przy zastosowaniu nowoczesnych technologii. Konieczne było opracowanie rozwiązania, które jednocześnie zwiększy efektywność energetyczną, zmniejszy koszty operacyjne oraz ograniczy emisję zanieczyszczeń, przy zachowaniu ciągłości produkcji w zakładzie.
Nasze podejście
Eksperci DB Energy przeprowadzili kompleksowy audyt energetyczny elektrociepłowni, obejmujący analizę pracy kotłów, systemów odzysku ciepła oraz układów automatyki. Zidentyfikowano główne źródła strat energii, w tym nadmierne zużycie paliwa i brak optymalizacji pracy w trybie częściowego obciążenia. W ramach przygotowania koncepcji modernizacji uwzględniono scenariusze sterowania i regulacji kotłów, dobór nowoczesnych wymienników ciepła oraz możliwość implementacji zintegrowanego systemu automatyki, który pozwala na precyzyjne dopasowanie produkcji energii do aktualnego zapotrzebowania zakładu. Dodatkowo oceniono potencjał redukcji emisji CO2 oraz wpływ modernizacji na koszty eksploatacji i niezawodność dostaw ciepła do procesów produkcyjnych.
Rozwiązanie
Inżynierowie DB Energy zwrócili uwagę na bardzo niską wyjściową sprawność kotłów, na liczne problemy eksploatacyjne z ich infrastrukturą oraz na brak automatycznej regulacji parametrów pracy. Wdrożenie ulepszeń w tych obszarach przyniosło poprawę efektywności energetycznej elektrociepłowni w zakładzie Schumacher Packaging.
W ramach gruntownej modernizacji pierwszego kotła zrealizowano m.in. następujące działania:
- naprawiono walczak,
- wymieniono konstrukcja nośna,
- wymieniono część ciśnieniową,
- wymieniono kompletny ruszt,
- wymieniono wymurówkę kotła wraz z izolacją,
- zaimplementowano instalacje poboczne: odpylania, odsiarczania i odazotowania spalin,
- poprowadzono nową instalację elektryczną,
- zautomatyzowano procesy, umożliwiając bezobsługową pracę kotła.
Zastosowanie odpowiedniej automatyki wraz z inteligentnymi algorytmami do sterowania umożliwia przewidywanie obciążenia kotła i uodpornia układ na nagłe zmiany w zapotrzebowaniu na parę, poprzez redukcję wydmuchów. Nadrzędna automatyka kotłów ma także za zadanie kontrolować produkcję pary w taki sposób, aby kotły współpracując umożliwiały osiągnięcie maksymalnej sprawności procesu spalania oraz odpowiadać za zapewnienie jak najlepszego wykorzystania układu do produkcji energii w ramach istniejącej turbiny przeciwprężnej o mocy 7,5 MWel.
Efekty modernizacji kotłowni - wymierny zysk dla Schumacher Packaging
W ramach prac projektowych oszacowano efekt energetyczny i jego wpływ na zmianę kosztów eksploatacji instalacji oraz efekt ekologiczny związany z redukcją zużycia paliw pierwotnych. Poniższe dane dotyczą całej inwestycji.
- Całkowity koszt modernizacji elektrociepłowni: 43,4 mln zł
- wzrost sprawności kotłów o 20% (z 65% do 85%): poprawa procesu spalania
- całkowite roczne oszczędności uzyskane dzieki modernizacji obu kotłów: 20 mln zł
- oszczędności energii finalnej na poziomie ponad 6,2 tys toe = możliwość uzyskania świadectw efektywności energetycznej o wartości ok. 11,5 mln zł
- Prosty okres zwrotu projektów to około 1,5 roku
Wnioski
Modernizacja elektrociepłowni w Schumacher Packaging stanowi doskonały przykład efektywnej inwestycji w poprawę efektywności energetycznej. Dzięki kompleksowemu podejściu, obejmującemu audyt, projektowanie, realizację i automatyzację, udało się osiągnąć znaczące oszczędności finansowe oraz ekologiczne. Inwestycja ta potwierdza, że modernizacja infrastruktury energetycznej jest kluczowym krokiem w kierunku zrównoważonego rozwoju przemysłu.
Pobierz case study
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj