Modernizacja odpylania – oszczędności energii i poprawa warunków pracy

Modernizacja systemu odpylania – oszczędności energii i poprawa warunków pracy

Dzięki modernizacji systemu odpylania i zastosowaniu automatyki zredukowaliśmy zużycie energii o 3,38 GWh i ograniczyliśmy koszty o ponad 1 mln zł rocznie. Równocześnie polepszyliśmy warunki pracy w zakładzie przetwórstwa drzewnego.

Wyzwanie

W zakładzie branży drzewnej zainstalowano system odpylania w celu ograniczenia zapylenia i poprawy warunków pracy. Podczas audytu energetycznego stwierdzono, że instalacja nie funkcjonuje efektywnie. W efekcie urządzenia odpylające zużywały energię elektryczną w sposób nieuzasadniony, generując wysokie koszty eksploatacyjne.

Problemy zidentyfikowane przez zespół inżynierów DB Energy

Brak dopasowania wydajności do rzeczywistych potrzeb.
Praca wentylatorów przy pełnym obciążeniu niezależnie od liczby aktywnych stanowisk.
Brak automatyzacji klap odpylających.
Wysokie zużycie energii elektrycznej bez wartości dodanej.

Nasze podejście

Audytorzy DB Energy zarekomendowali modernizację systemu poprzez:

zastosowanie sterowania prędkością obrotową silników odpylających z wykorzystaniem przemienników częstotliwości (falowników),
montaż czujników przy klapach stanowiskowych, które automatycznie reagują na uruchomienie bądź zatrzymanie stanowiska,
wprowadzenie pełnej automatyzacji klap – pneumatyczne otwieranie i zamykanie dopasowane do pracy operatorów,
wykorzystanie czujników przepływu, podciśnienia oraz zmian przekroju rurociągu do optymalnego sterowania instalacją.

Rozwiązanie

Dzięki wdrożeniu systemu inteligentnego sterowania instalacja odpylania zaczęła pracować w trybie dopasowanym do rzeczywistego zapotrzebowania, a nie – jak wcześniej – w trybie ciągłej pracy ze 100% wydajnością.

Zmiana charakteru pracy instalacji pozwoliła nie tylko znacząco obniżyć koszty energii, ale także poprawiła niezawodność systemu oraz komfort pracy operatorów.

Nakłady inwestycyjne obejmujące zakup falowników, czujników oraz prace montażowe wyniosły 3,25 mln zł.

Efekty

Podjęte przez DB Energy działania przełożyły się na:

roczne oszczędności energii: 3,38 GWh,
redukcja kosztów energii: 1,04 mln zł,
dostosowanie pracy systemu odpylania do rzeczywistych potrzeb produkcyjnych,
poprawa ergonomii i bezpieczeństwa pracy na stanowiskach,
zmniejszenie strat wynikających z niepotrzebnej pracy silników elektrycznych.

Wnioski

Optymalizacja systemów odpylania poprzez zastosowanie falowników i automatyki sterującej pozwala na znaczące oszczędności energetyczne i kosztowe. Modernizacja poprawia bilans energetyczny zakładu oraz zwiększa efektywność procesu odpylania, przekładając się na lepsze warunki pracy i bezpieczeństwo pracowników.

Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują

Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków

Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.

Przejdź do artykułu

Większa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero

W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.

Przejdź do artykułu

Zeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej

Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.

Przejdź do artykułu