Modernizacja zakładu Simoldes Plasticos – kompleksowa poprawa efektywności energetycznej

Zakład Simoldes Plasticos to jeden z kluczowych producentów komponentów dla branży motoryzacyjnej, w którym procesy technologiczne wymagają dużych nakładów energii elektrycznej. Szczególnie energochłonne obszary to sprężone powietrze, chłodzenie i wentylacja. Dotychczasowa infrastruktura techniczna pracowała w sposób mało efektywny, co prowadziło do nadmiernych kosztów operacyjnych oraz zwiększonej emisji CO₂.

Kluczowym wyzwaniem było zidentyfikowanie miejsc największych strat energii, opracowanie spójnej koncepcji modernizacji oraz zaproponowanie działań inwestycyjnych, które jednocześnie poprawią efektywność, zapewnią stabilność procesów produkcyjnych i będą miały uzasadnienie ekonomiczne.

Audyt Energetyczny Przedsiębiorstwa

Przedstawiciele Simoldes Plasticos, przy współpracy z DB Energy, postanowili poszukać kluczowych oszczędności, które dadzą im przewagę konkurencyjną w branży. Ważnym elementem strategii rozwoju Simoldes Plasticos jest ciągła optymalizacja procesu produkcyjnego, m.in. poprzez wykorzystywanie nowych technologii oraz innowacyjnych materiałów, identyfikację nieopłacalnych produktów, zarządzanie wydajnością produkcji oraz wprowadzenie oszczędności w zakresie zużywanych materiałów.

Efektem przeprowadzonego w 2015 roku Audytu Energetycznego Przedsiębiorstwa było zidentyfikowanie aż 24 działań mogących poprawić efektywność energetyczną zakładu. Na tej podstawie nasz zespół audytowy zarekomendował szereg rozwiązań o największym potencjale zmniejszenia energochłonności zakładu. Wyselekcjonowaliśmy modernizacje instalacji chłodniczej, oświetlenia oraz maszyn produkcyjnych jako działania z najlepszymi dla Klienta efektami finansowymi i redukcyjnymi.

Modernizacja oświetlenia

Działaniem, które zostało zrealizowane jako pierwsze w fabryce Simoldes Plasticos była modernizacja oświetlenia. Dzięki wykorzystaniu opraw oświetleniowych LED oraz systemu sterowania Dali, oszczędności energii wynoszą około 60% rocznie. Cała modernizacja została przeprowadzona bez zatrzymywania procesu produkcyjnego. Dzięki specjalnym czujnikom możliwa jest regulacja natężenia oświetlenia sztucznego – kiedy naturalne światło dzienne jest wystarczająco silne, następuje zmniejszenie natężenia opraw LED do odpowiedniego poziomu i odwrotnie.

Układ sprężonego powietrza

Kolejnym, już bardziej skomplikowanym projektem inwestycyjnym była modernizacja układu sprężonego powietrza, gdzie zastosowaliśmy nadrzędny układ sterowania. Dodatkowo ograniczyliśmy stratę sprężonego powietrza dzięki zidentyfikowaniu i usunięciu nieszczelności w instalacji. Roczne oszczędności z samej redukcji strat powietrza to ponad 135 tysięcy złotych.

Instalacja chłodnicza i freecooling

Nasi inżynierowie zarekomendowali także modernizację instalacji chłodniczej jako jedno z najbardziej efektywnych działań redukcyjnych - system ten zużywał znaczne ilości energii elektrycznej. Chłodzenie odgrywa kluczową rolę przy produkcji wyprasek we wtryskarkach. Są tam stosowane dwa obiegi – obieg chłodzenia form oraz chłodzenia oleju w maszynach. Najpierw następuje wtrysk płynnego plastiku do formy i zaciśnięcie czy sprasowanie, a następnie płynny materiał zostaje utwardzony wodą lodową. Temperatura wody zimnej oraz lodowej musi być więc na stałym poziomie, żeby ten proces przebiegał sprawnie.

W ramach modernizacji systemu chłodniczego zastosowaliśmy układ tzw. freecoolingu, polegający na wykorzystaniu temperatury otoczenia do wstępnego schłodzenia czynnika oraz włączyliśmy do obiegu sterownik nadrzędny. Odczytuje on parametry temperaturowe z maszyn oraz pomieszczeń i w odpowiedni sposób reguluje pracę układu pompowego transportującego wodę oraz urządzeń chłodniczych - chillerów oraz drycoolerów. Taki układ sterowania pozwala na włączanie i wyłączanie poszczególnych elementów instalacji chłodniczej w zależności od temperatury otoczenia. Zastosowanie dodatkowych urządzeń pomiarowych oraz opracowanie odpowiednich programów opartych o nasze autorskie algorytmy przyczynia się do optymalizacji pracy urządzeń, a tym samym redukcji zużycia energii.

Odzysk ciepła

Ważnym i przynoszącym duże oszczędności energii projektem był odzysk ciepła zrealizowany w Simoldes Plasticos. W zakładzie wdrożyliśmy system odzysku ciepła odpadowego ze sprężarek powietrza, poprzez zastosowanie wymiennika olej-woda. Wymiennik włącza się szeregowo w olejowy obieg chłodniczy sprężarki, gdzie następuje przekazanie ciepła z gorącego oleju do wody, wykorzystywanej do CO lub CWU. Dzięki wykorzystaniu ciepła odpadowego do ogrzania wody, zredukowaliśmy ilość gazu, zużywanego w tym celu. Oszczędności są na tyle istotne, że w okresie od czerwca do września dodatkowe ogrzewanie nie jest potrzebne, co pozwala wyłączyć w tym czasie cały układ kotłowy.

Wtryskarki

Ostatnim zrealizowanym działaniem był pilotażowy projekt optymalizacji pracy wtryskarek do tworzyw sztucznych. Ingerując w technologię produkcyjną, włączyliśmy przemiennik częstotliwości w obwód zasilający napęd elektryczny układu hydraulicznego. Istotą pomysłu jest kontrolowanie przepływu oleju oraz momentu załączania układu, co pozwala na dopasowanie ciśnienia do różnych form wtryskowych. Modernizacja nie wpływa na żadne inne parametry wtryskarki. Dzięki temu możliwa jest produkcja elementów o różnej gramaturze przy najwyższej efektywności energetycznej. Takie rozwiązanie pozwala osiągać od 20% do 60% oszczędności energii elektrycznej w zależności od formy, na której odbywała się produkcja.

Firma Simoldes Plasticos w Jelczu-Laskowicach zdecydowała się na finansowanie części projektów inwestycyjnych w modelu ESCO, dzięki czemu nie musiała angażować własnych środków w przedsięwzięcia energooszczędne. Ich wartość to około 2,7 miliona złotych.

Modernizacja zakładu Simoldes Plasticos pokazuje, że zintegrowane podejście do efektywności energetycznej – obejmujące jednocześnie systemy sprężonego powietrza, chłodzenia i wentylacji – pozwala osiągnąć znaczne oszczędności energii oraz redukcję kosztów eksploatacyjnych.

Kluczowym czynnikiem sukcesu była dokładna diagnostyka oparta na pomiarach w czasie rzeczywistym, dzięki której możliwe było wskazanie najbardziej energochłonnych obszarów i dopasowanie rozwiązań do specyfiki procesów produkcyjnych.

Przykład ten potwierdza, że inwestycje w efektywność energetyczną są nie tylko technicznie uzasadnione, ale również biznesowo opłacalne, stanowiąc realne wsparcie w budowaniu przewagi konkurencyjnej zakładów przemysłowych.

Grupa Simoldes Plasticos to jeden z wiodących producentów elementów plastikowych dla branży motoryzacyjnej w Europie. Posiada swoje zakłady między innymi w Brazylii, Portugalii, Francji, Czechach i Polsce, gdzie jest obecna od 2003 roku.