Odzysk ciepła z podgrzania wózków piecowych
Podgrzewanie wózków piecowych odzyskanym ciepłem ze spalin pieca tunelowego pozwoliło ograniczyć zużycie gazu i przyniosło oszczędność 4,09 GWh energii rocznie.
Wyzwanie
W zakładzie z branży budowlanej piec tunelowy zużywał duże ilości gazu na podgrzanie wózków transportujących surowiec. Każdy zimny wózek wprowadzany do pieca zwiększał zapotrzebowanie na energię, powodując dodatkowe koszty eksploatacyjne i większe obciążenie instalacji.
Celem modernizacji było ograniczenie zużycia gazu w piecu tunelowym poprzez odzysk energii ze spalin i jej ponowne wykorzystanie.
Nasze podejście
Zespół inżynierów DB Energy zaprojektował i wdrożył rozwiązanie obejmujące:
- budowę zamkniętego kanału z płyt warstwowych (ze śluzami), mieszczącego kilkanaście wózków pomiędzy załadunkiem a wjazdem do pieca,
- odzysk ciepła ze spalin pieca tunelowego poprzez wymiennik ciepła,
- transport podgrzanego powietrza do kanału, gdzie opływa ono załadowane wózki, podnosząc ich temperaturę,
- montaż bypassu bezpieczeństwa sterowanego przepustnicami, który w przypadku odstawienia wymiennika kieruje spaliny do komina,
- możliwość częściowego wykorzystania strumienia ciepłego powietrza spod wagonów (po odjęciu energii kierowanej do palników).
Łączna moc cieplna możliwa do odzyskania wyniosła 464,07 kW.
Rozwiązanie
Podgrzanie wózków przed ich wjazdem do pieca pozwoliło istotnie zmniejszyć zużycie gazu przez palniki w strefie grzania.
Dodatkowym efektem było zwiększenie efektywności procesu wstępnego suszenia surowca – dzięki możliwości skierowania ciepłego powietrza z kanału nad suszarnię.
Nakłady inwestycyjne wyniosły 1 mln zł.
Efekty
Podjęte przez DB Energy działania przełożyły się na:
- roczne oszczędności energii: 4,09 GWh,
- koszty uniknięte: 655,6 tys. zł,
- zwiększenie efektywności pracy pieca tunelowego,
- dodatkowe wsparcie procesu suszenia surowca,
- poprawa bilansu energetycznego zakładu dzięki odzyskowi ciepła odpadowego.
Wnioski
Odzysk ciepła odpadowego ze spalin i jego wykorzystanie do podgrzewania wózków piecowych jest przykładem rozwiązania, które łączy redukcję kosztów z poprawą efektywności całego procesu technologicznego. Modernizacja pozwala znacząco ograniczyć zużycie paliwa w energochłonnych piecach tunelowych oraz lepiej wykorzystać dostępne zasoby energetyczne.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj