Odzysk ciepła z procesu – oszczędność 106 GWh w zakładzie drewnopochodnym

Odzysk ciepła z procesu produkcyjnego – modernizacja linii suszenia OSB

W zakładzie produkującym płyty OSB DB Energy wdrożyło system odzysku ciepła z procesu chłodzenia formaliny. Odpadowa energia została wykorzystana do podsuszarni taśmowej, co zmniejszyło zużycie energii o ponad 106 000 MWh oraz wygenerowało oszczędności rzędu 9,6 mln zł. A także ograniczyło emisję CO₂ o 40 000 ton. Prosty czas zwrotu inwestycji to 4 lata.

Wyzwanie

Produkcja płyt OSB należy do procesów bardzo energochłonnych, generujących zarówno wysokie zużycie energii elektrycznej, jak i cieplnej. W analizowanym zakładzie duża ilość energii była bezpowrotnie tracona podczas chłodzenia formaliny i oddawana do wież chłodniczych. Jednocześnie proces suszenia wymagał znacznych nakładów cieplnych, co przekładało się na wysokie koszty operacyjne i emisję CO₂. Kluczowym wyzwaniem było więc zagospodarowanie energii odpadowej i jej efektywne wykorzystanie w etapie podsuszania OSB – bez pogorszenia jakości końcowego produktu.

Nasze podejście

Eksperci DB Energy przeprowadzili audyt komponentów cieplnych linii produkcyjnej OSB — analizując proces chłodzenia formaliny, działanie wymienników ciepła i straty w wieżach chłodniczych. Na jego podstawie zaproponowano wykorzystanie odpadowej energii cieplnej — zamiast bezpowrotnej jej utylizacji — do zasilania nowej niskotemperaturowej podsuszarki taśmowej. Przygotowano koncepcję techniczną obejmującą integrację płytowych wymienników z istniejącym układem, bilans opłacalności ekonomicznej oraz analizę wpływu na emisję CO₂.

Rozwiązanie

Inżynierowie DB Energy zaprojektowali układ odzysku ciepła z procesu chłodzenia formaliny i jego ponowne wykorzystanie w podsuszaniu płyt OSB. Energia, która dotychczas była oddawana do wież chłodniczych, została skierowana do instalacji technologicznej, gdzie wspomaga proces suszenia.

Wdrożenie obejmowało zabudowę:

wymienników ciepła,
układu rurociągów,
systemu automatyki sterującego przepływem energii w zależności od zapotrzebowania.

Efekty

Modernizacja przyniosła korzyści w postaci:

redukcji zużycia energii końcowej o ponad 106 000 MWh rocznie,
oszczędności finansowych w wysokości około 9,6 mln zł rocznie,
4 letniego okresu zwrotu z inwestycji, przy kosztach inwestycyjnych na poziomie 39 mln zł,
zmniejszenia emisji CO₂ o około 40 000 ton rocznie.

Wnioski

Zrealizowany projekt to wyraźny przykład efektywnego wykorzystania energii odpadowej jako alternatywy dla kosztownego paliwa. Odzysk ciepła w procesie OSB przyniósł oszczędności operacyjne i ekologiczne. Kluczowym czynnikiem sukcesu była precyzyjna identyfikacja i analiza strat cieplnych oraz zaprojektowanie integracji odzysku z istniejącym procesem. Realizacja potwierdza, że działania z zakresu przemysłowej efektywności energetycznej generują realny zwrot inwestycji, mniejszą emisję i łatwą adaptację w istniejących zakładach.

Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują

Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków

Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.

Przejdź do artykułu

Większa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero

W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.

Przejdź do artykułu

Zeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej

Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.

Przejdź do artykułu