Zabudowa systemu odzysku sprężonego powietrza z maszyny procesowej
Wdrożenie systemu odzysku sprężonego powietrza w zakładzie produkcyjnym z branży tworzyw sztucznych pozwoliło ograniczyć straty energii i zmniejszyć koszty o ponad 230 tys. zł rocznie. Okres zwrotu inwestycji wyniósł mniej niż 1,5 roku.
Kontekst
Produkcja elementów z tworzyw sztucznych na rozciągarko–wydmuchiwarkach należy do procesów wyjątkowo energochłonnych. Wymaga bowiem użycia sprężonego powietrza o bardzo wysokim ciśnieniu (30–36 bar), którego wytwarzanie generuje istotne koszty energii elektrycznej. W standardowym układzie powietrze to, po zakończeniu cyklu produkcyjnego, było uwalniane bezpośrednio do atmosfery – mimo że posiadało wciąż znaczące ciśnienie resztkowe.
Wyzwanie
Kluczowym problemem okazała się utrata dużych ilości energii w postaci niewykorzystanego sprężonego powietrza. Dla zakładu oznaczało to nie tylko wysokie koszty, ale też nieefektywne zarządzanie zasobami energetycznymi w procesie produkcyjnym.
Nasze podejście
Już na etapie audytu energetycznego wskazaliśmy obszar o największym potencjale redukcji kosztów – straty sprężonego powietrza po cyklu rozdmuchu. Kluczowe było szczegółowe przeanalizowanie bilansu energetycznego sprężarek oraz parametrów procesu formowania. Następnie opracowaliśmy koncepcję odzysku, która łączyła techniczne możliwości instalacji z realnym zapotrzebowaniem zakładu.
Wdrożenie przeprowadziliśmy w sposób niezakłócający pracy produkcji – z wykorzystaniem istniejącej infrastruktury oraz dopasowaniem układu odzysku do sieci niskiego ciśnienia. Takie podejście pozwoliło osiągnąć synergię techniczną i finansową: minimalne straty powietrza, niższe zużycie energii i szybki zwrot inwestycji.
Rozwiązanie
Audyt energetyczny wykazał możliwość zabudowy instalacji odzysku sprężonego powietrza, dzięki której medium to mogło zostać ponownie wykorzystane. Wdrożone zostały m.in.:
- układ odzysku powietrza – umożliwiający skierowanie powietrza po cyklu rozdmuchu do sieci niższego ciśnienia,
- integracja z istniejącą infrastrukturą – tak, aby odzyskane powietrze wspierało inne procesy produkcyjne, ograniczając pracę sprężarek,
- optymalizacja bilansu powietrza – zapewniająca stabilność i bezpieczeństwo całego procesu.
Dzięki temu powietrze o wciąż użytecznym ciśnieniu resztkowym zostało zagospodarowane zamiast tracone.
Efekty
Zrealizowane przez DB Energy działania przełożyły się na:
- zmniejszenie ilości produkowanego powietrza w sieci niskiego ciśnienia o 29%,
- oszczędności finansowe na poziomie 232,31 tys. zł rocznie,
- okres zwrotu inwestycji poniżej 1,5 roku,
- poprawę efektywności energetycznej procesu oraz redukcja strat systemowych.
Wnioski
Realizacja projektu odzysku sprężonego powietrza pokazała, że nawet w tak energochłonnym obszarze, jak procesy rozdmuchu tworzyw sztucznych, możliwe jest znalezienie stosunkowo prostych i bardzo opłacalnych usprawnień.
Dzięki analizie bilansu energetycznego mogliśmy wykorzystać powietrze o resztkowym ciśnieniu, które wcześniej było bezpowrotnie tracone. Przełożyło się to na redukcję zużycia energii w sieci niskiego ciśnienia o 29%. Okres zwrotu poniżej 1,5 roku potwierdził wysoką atrakcyjność ekonomiczną inwestycji, a dodatkową wartością była poprawa stabilności i niezawodności procesów produkcyjnych.
Projekt ten potwierdza, że działania w obszarze mediów technicznych – takich jak sprężone powietrze – mogą stanowić ważną dźwignię efektywności energetycznej i realnie wzmacniać konkurencyjność zakładów przemysłowych.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj