Optymalizacja ciśnienia w układzie chłodzenia
W zakładzie spożywczym zoptymalizowaliśmy układ chłodzenia, redukując zużycie energii o 800 MWh/rok i emisję CO2 o 640 ton. Modernizacja zwiększyła efektywność sprężarek i wygenerowała oszczędności do 600 tys. zł rocznie.
Wyzwanie
W zakładach przemysłu spożywczego procesy chłodzenia i mrożenia produktów generują bardzo wysokie zużycie energii.
W analizowanym zakładzie komory składowe wymagały temperatury odparowania -27oC, natomiast sprężarki ustawiono na pracę przy znacznie niższej temperaturze -42oC. Powodowało to niepotrzebne straty energii i obniżało efektywność całego układu chłodzenia.
Nasze podejście
Eksperci DB Energy przeprowadzili szczegółową analizę systemu chłodzenia, obejmującą:
- pomiary rzeczywistego zużycia energii przez układ sprężarek w różnych warunkach pracy,
- analizę profilu temperaturowego komór składowych i tuneli mroźniczych,
- porównanie parametrów pracy (ustawiona temperatura odparowania -42oC vs. wymagana technologicznie -27oC),
- ocenę sprawności sprężarek przy różnych poziomach ciśnienia parowania,
- modelowanie scenariuszy sterowania – stopniowego schładzania do temperatury docelowej i wprowadzenia pośredniego etapu przy -37oC,
- weryfikację wpływu zmian na jakość produktu i stabilność procesów magazynowania.
Na tej podstawie zidentyfikowano, że główną przyczyną nadmiernej energochłonności było nieuzasadnione utrzymywanie temperatury odparowania znacznie poniżej wymagań technologicznych. Zaproponowane podejście uwzględniało zarówno redukcję strat energii, jak i bezpieczeństwo jakościowe procesu mrożenia – kluczowy czynnik w branży spożywczej.
Rozwiązanie
Zaproponowaliśmy:
- wprowadzenie pośredniego stopnia schładzania czynnika chłodniczego do -37oC,
- modernizację układu sterowania sprężarek,
- wydłużenie i precyzyjne kontrolowanie czasu przebywania produktu w tunelu mroźniczym.
Dzięki temu zoptymalizowano proces dochodzenia do temperatury docelowej w komorach składowych przy jednoczesnym zachowaniu wymaganej jakości i bezpieczeństwa żywności.
Efekty
Podjęte działania przełożyły się na:
- redukcję zużycia energii: ok. 800 MWh/rok
- szacowane oszczędności kosztowe: ~500–600 tys. zł/rok (przy cenie energii 600–750 zł/MWh)
- redukcj® emisji CO2: ~640 ton/rok
- okres zwrotu inwestycji: < 7 lat
- zwiększenie kontroli nad procesem mrożenia i stabilności pracy układu
Wnioski
Modernizacja systemów chłodzenia w przemyśle spożywczym to obszar o bardzo dużym potencjale efektywności energetycznej. Precyzyjne dostosowanie temperatur pracy układu do faktycznych potrzeb technologicznych pozwala ograniczyć energochłonność, poprawić jakość mrożenia i znacząco obniżyć koszty. Optymalizacja parametrów pracy sprężarek to przykład inwestycji o relatywnie prostym charakterze, a jednocześnie dużym wpływie na bilans energetyczny i emisyjny zakładu.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj