Wymiana sprężarek powietrza i zabudowa nadrzędnego systemu sterowania
Wymiana starych sprężarek powietrza i wdrożenie nadrzędnego systemu sterowania w zakładzie metalurgicznym pozwoliły obniżyć zużycie energii elektrycznej o ok. 800 MWh rocznie. Modernizacja poprawiła efektywność instalacji i zmniejszyła koszty produkcji sprężonego powietrza.
Wyzwanie
W przedsiębiorstwie z branży metalurgicznej działających było 7 sprężarek śrubowych stało-obrotowych, uruchomionych w późnych latach 90-tych. Urządzenia te pracowały w trudnych warunkach eksploatacyjnych, a ich sprawność energetyczna znacznie spadła. Brak centralnego sterowania powodował nieoptymalne wykorzystanie mocy sprężarek, generując nadmierne koszty wytwarzania sprężonego powietrza i zwiększone zużycie energii elektrycznej.
Nasze podejście
Analizując potrzeby zakładu, wykonano pomiary zużycia energii i produkcji sprężonego powietrza w istniejącej instalacji.
Określono wskaźnik energochłonności (stosunek zużycia energii do wielkości produkcji) i zidentyfikowano sprężarki, które najbardziej utraciły sprawność.
Zaprojektowano kompleksową modernizację obejmującą wymianę wybranych urządzeń oraz wdrożenie nadrzędnego układu sterowania, pozwalającego na optymalizację pracy całego systemu sprężonego powietrza.
Rozwiązanie
Przeprowadzono wymianę sprężarek na nowoczesne jednostki o wyższej sprawności oraz zabudowano nadrzędny system sterowania, który automatycznie reguluje pracę wszystkich sprężarek w zależności od aktualnego zapotrzebowania zakładu. Dzięki centralnemu sterowaniu możliwe jest wyłączenie lub zmniejszenie obciążenia poszczególnych urządzeń w okresach niższego zapotrzebowania, a jednocześnie zapewnienie pełnej wydajności przy szczytowym zapotrzebowaniu.
Nakłady inwestycyjne obejmujące zakup sprężarek i systemu sterowania oraz prace montażowe wyniosły około 700 tys. zł.
Efekty
Zrealizowana inwestycja to:
- Oszczędność energii elektrycznej: 800 MWh/rok
- Nakłady inwestycyjne: ok. 700 tys. zł
- Szybki okres zwrotu inwestycji: poniżej 1 roku
- Poprawa sprawności energetycznej całej instalacji sprężonego powietrza
- Optymalizacja pracy sprężarek dzięki centralnemu sterowaniu
Wnioski
Wdrożona modernizacja przyniosła oszczędności na poziomie około 800 MWh energii elektrycznej rocznie, co znacząco obniżyło koszty wytwarzania sprężonego powietrza i poprawiło efektywność energetyczną zakładu.
Centralne sterowanie umożliwia także lepsze monitorowanie i zarządzanie zużyciem energii w czasie rzeczywistym, a okres zwrotu inwestycji szacowany jest na mniej niż 1 rok.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj