Modernizacja dmuchu na wyparkach w zakładzie hutniczym
Modernizacja dmuchu technologicznego pozwoliła na ograniczenie strat ciśnienia i zużycia energii w zakładzie hutniczym. Dzięki nowej stacji dmuchaw i lepszej regulacji powietrza klient osiągnął oszczędności na poziomie 7,82 GWh energii rocznie.
Wyzwanie
Instalacje procesowe w zakładzie hutniczym pracowały w oparciu o wyparki elektrolitu zasilane gazem.
W chwili audytu zaopatrywanie wyparek w powietrze realizowano przy pomocy starych dmuchaw, bez możliwości regulacji. Skutkowało to ich wysoką energochłonnością. Powietrze było transportowane do wyparek, na dużą odległość, rurociągiem dmuchu technologicznego.
Znamionowe zapotrzebowanie na powietrze przy pracy 7 wyparek wynosiło w granicach 16 660m3/h (średnio 2380 m3/h na jeden aparat wyparny) przy minimalnym ciśnieniu 0,07 MPa.
Nasze podejście
Zespół DB Energy przeprowadził:
- szczegółowe obliczenia kosztów wytworzenia sprężonego powietrza i funkcjonowania dmuchu,
- pomiary przepływu powietrza oraz ciśnienia w rurociągu dmuchu technologicznego,
- ocenę możliwości lokalnej instalacji nowej stacji dmuchaw bliżej wyparki, aby ograniczyć straty ciśnienia i zwiększyć efektywność systemu.
Na tej podstawie opracowano plan modernizacji, uwzględniający wydajność urządzeń i możliwości regulacji, minimalizujący potrzebę stosowania dodatkowego sprężonego powietrza.
Rozwiązanie
Modernizacja obejmowała:
- zabudowę nowej stacji dmuchaw bezpośrednio przy pracujących wyparkach,
- dobór wydajności urządzeń tak, aby eliminować konieczność dodatkowego powietrza sprężonego,
- wdrożenie nowoczesnych dmuchaw o wyższej efektywności i lepszych własnościach regulacyjnych,
- skrócenie rurociągów transportujących powietrze, co zmniejszyło straty ciśnienia i energii.
Całkowity koszt inwestycji wyniósł 1,1 mln zł.
Efekty
Modernizacja dmuchu na wyparkach przełożyła się na:
- zmniejszenie zużycia energii: 7,82 GWh rocznie,
- oszczędności finansowe: 1,9 mln zł rocznie,
- ograniczenie strat ciśnienia w rurociągach i zwiększenie efektywności powietrza transportowanego do wyparki,
- poprawę regulacji i stabilności pracy systemu,
- krótszy czas reakcji na zmiany w zapotrzebowaniu na powietrze przez wyparki.
Wnioski
Modernizacja dmuchu technologicznego pokazuje, że lokalizacja stacji dmuchaw bliżej urządzeń procesowych i zastosowanie nowoczesnych urządzeń regulacyjnych pozwala znacząco obniżyć koszty energii i zwiększyć efektywność pracy instalacji.
Inwestycja w modernizację systemu powietrza sprężonego jest szybko zwracalna i przynosi wymierne oszczędności dla zakładu przemysłowego.
Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują
Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków
Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.
Przejdź do artykułuWiększa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero
W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.
Przejdź do artykułuZeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej
Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.
Przejdź do artykułu
Czekaj