Modernizacja napędów wentylatorów – ogromne oszczędności energii

Modernizacja napędów wentylatorów w zakładzie przemysłowym przyniosła oszczędności na poziomie blisko 10 000 MWh rocznie. Zastosowanie falowników i precyzyjnej regulacji prędkości obrotowej pozwoliło zredukować koszty energii i emisję CO₂, eliminując straty związane z dławieniem przepływu.

Wyzwanie

Wentylatory stosowane w procesach przemysłowych – szczególnie tam, gdzie występuje wysokie zapylenie – należą do najbardziej energochłonnych urządzeń pomocniczych. W wielu zakładach ich regulacja odbywa się poprzez dławienie przepływu powietrza za pomocą klap, co jest rozwiązaniem prostym, ale wyjątkowo nieefektywnym energetycznie. Tak było również w przypadku przedsiębiorstwa produkcyjnego, które borykało się z wysokimi kosztami energii związanymi z pracą systemów odpylania.

Analiza wykazała, że w wielu jednostkach światło rurociągu było zamknięte nawet w 60% przez większość czasu pracy, a mimo to pobór mocy przez napędy pozostawał niemal niezmieniony.

Nasze podejście

Podczas wizji lokalnej eksperci DB Energy przeprowadzili szczegółowe pomiary przepływu powietrza i zużycia energii przy różnych stopniach dławienia. Na tej podstawie przygotowano charakterystyki pracy wentylatorów oraz oszacowano potencjalne efekty modernizacji.

Kluczowe było zrozumienie rzeczywistych potrzeb procesowych zakładu i dopasowanie rozwiązania, które pozwoliłoby na precyzyjną regulację pracy urządzeń bez generowania strat energii.

Rozwiązanie

Zaproponowano i wdrożono modernizację 9 napędów wentylatorów poprzez zastosowanie falowników umożliwiających płynną regulację prędkości obrotowej. Zamiast dławienia przepływu za pomocą klap, regulacja odbywa się poprzez dostosowanie obrotów silnika do faktycznego zapotrzebowania na przepływ powietrza. Każdorazowo przed rozpoczęciem modernizacji wykonywano pomiary przepływu w różnych warunkach pracy, co pozwoliło na optymalny dobór parametrów.

Inwestycja obejmowała zarówno zakup i montaż układów falownikowych, jak i prace instalacyjne oraz testy eksploatacyjne.

Efekty

Łącznie zmodernizowane napędy odpowiadały za średnioroczne zużycie energii elektrycznej rzędu 25 085,603 MWh. Dzięki wdrożeniu inteligentnej regulacji prędkości obrotowej udało się ograniczyć to zużycie aż o 9 868,927 MWh rocznie, co stanowi blisko 40% redukcji. Nakłady inwestycyjne wyniosły około 3,5 mln zł, a czas zwrotu okazał się wyjątkowo krótki, biorąc pod uwagę skalę uzyskanych efektów.

Wnioski

Modernizacja napędów wentylatorów jest jednym z najbardziej efektywnych działań w obszarze poprawy efektywności energetycznej systemów pomocniczych. Zastąpienie dławienia przepływu regulacją prędkości obrotowej eliminuje zbędne straty energii i pozwala dostosować pracę urządzeń do rzeczywistych potrzeb procesowych.

Przykład tego zakładu przemysłowego pokazuje, że nawet relatywnie prosta inwestycja w układy falownikowe może przynieść oszczędności liczone w tysiącach megawatogodzin rocznie, obniżając zarówno koszty operacyjne, jak i emisję CO₂.

Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują

Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków

Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.

Przejdź do artykułu

Większa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero

W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.

Przejdź do artykułu

Zeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej

Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.

Przejdź do artykułu