Usunięcie nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza

Usunięcie nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza

Wycieki sprężonego powietrza to jedno z najczęstszych źródeł strat energii w przemyśle. Dzięki audytowi i pracom naprawczym DB Energy klient z branży budowlanej ograniczył zużycie energii o 2,21 GWh rocznie, zyskując szybki zwrot z inwestycji.

Wyzwanie

Sprężone powietrze jest jednym z najdroższych mediów energetycznych w zakładach przemysłowych – jego produkcja pochłania znaczne ilości energii elektrycznej. W wielu przedsiębiorstwach obserwuje się poważne straty wynikające z nieszczelności instalacji. Statystycznie w 80% zakładów w Europie wycieki sięgają 25–30% całkowitego zużycia powietrza. Nasze doświadczenie pokazuje, że jest to problem powszechny również w Polsce.

U jednego z klientów z branży budowlanej audyt energetyczny wykazał znaczny poziom wycieków, które przekładały się na wysokie koszty energii i dodatkowe obciążenie dla sprężarek.

Nasze podejście

Zespół DB Energy przeprowadził:

  • szczegółową inwentaryzację instalacji sprężonego powietrza,
  • pomiary przepływu i ciśnienia w różnych punktach układu,
  • lokalizację nieszczelności przy użyciu specjalistycznych urządzeń ultradźwiękowych,
  • analizę kosztową potencjalnych strat energii i efektów planowanych napraw.

Kluczowym elementem było nie tylko usunięcie zidentyfikowanych wycieków, ale również wskazanie miejsc o podwyższonym ryzyku ich ponownego wystąpienia. Dzięki temu zakład otrzymał plan prewencyjny obejmujący regularny monitoring i konserwację instalacji.

Image
Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

Rozwiązanie

Image
Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

W ramach projektu przeprowadzono prace naprawcze w newralgicznych punktach instalacji sprężonego powietrza:

  • uszczelniono połączenia i armaturę,
  • wymieniono zużyte elementy instalacji,
  • zoptymalizowano ustawienia sprężarek po redukcji strat powietrza.

Nakłady inwestycyjne wyniosły ok. 170 tys. zł, co jest relatywnie niewielkim kosztem w porównaniu do skali uzyskanych oszczędności.

Efekty

Realizacja projektu przyniosła wymierne korzyści:

  • oszczędność energii: 2,21 GWh rocznie,
  • redukcja kosztów energii: 574,6 tys. zł rocznie,
  • prosty okres zwrotu inwestycji: poniżej 6 miesięcy,
  • zwiększona niezawodność i stabilność pracy sprężarek,
  • ograniczenie emisji CO2.
Image
Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

Wnioski

Naprawa wycieków sprężonego powietrza jest jednym z najbardziej opłacalnych działań proefektywnościowych w przemyśle. Przykład klienta z branży budowlanej pokazuje, że nawet stosunkowo niewielka inwestycja może przełożyć się na milionowe oszczędności w perspektywie kilku lat. Regularny monitoring i systematyczne usuwanie nieszczelności powinny być stałym elementem strategii zarządzania energią w zakładach przemysłowych.

Nasze najnowsze realizacje, które Cię zainteresują

Największa jednostka kogeneracyjna na gaz LNG w południowej Polsce – Schumacher Packaging Myszków

Największa jednostka kogeneracyjna zasilana LNG w południowej Polsce już działa w Schumacher Packaging w Myszkowie. Dzięki inwestycji o wartości 21,8 mln zł zakład osiągnął poziom niemal 80% niezależności energetycznej, produkując blisko 9 MW energii elektrycznej i znaczące ilości ciepła. Projekt, zrealizowany przez DB Energy, to przykład, jak audyt energetyczny może stać się punktem wyjścia do szerokiej transformacji energetycznej fabryki – od modernizacji istniejących źródeł ciepła, przez odzysk energii, po wdrożenie zaawansowanej kogeneracji.

Przejdź do artykułu

Większa produkcja i mniejsze emisje – Klient z branży chemicznej na drodze do net zero

W zakładzie chemicznym w południowych Chinach przygotowaliśmy w 4 miesiące strategię redukcji emisji o 70%, umożliwiając zwiększenie produkcji przy jednoczesnym obniżeniu zużycia energii i przygotowaniu drogi do osiągnięcia zeroemisyjności do 2035 roku.

Przejdź do artykułu

Zeroemisyjność w praktyce – redukcja emisji w chemii farmaceutycznej

Zeroemisyjność w przemyśle chemicznym to nie teoria, a konkretne działania. Dla klienta z branży farmaceutycznej przygotowaliśmy mapę redukcji CO₂ i wdrożyliśmy modernizację spalarni z odzyskiem ciepła. Efekt? 12 GWh oszczędzonej energii cieplnej, redukcja emisji o 2172 tCO₂ i szybki zwrot inwestycji.

Przejdź do artykułu
Czekaj

Czekaj